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Das RSR-Verfahren verwertet Schlamm aus Kläranlagen aller Art mit Trockensubstanz-Gehalten von etwa 0,1% bis ca. 30%. Es ist also möglich schon entwässerten Schlamm oder Dünnschlamm zu beschicken. Die Anlagenkonfiguration ändert sich nur geringfügig. Je nach Schlammanforderung und Anlagenkonfiguration sind auch höhere Trockensubstanz-Gehalte möglich.
Die RSR-Anlage mobil wird in mehreren Containern im ISO Format geliefert.
Für die mobile Variante werden, je nach zu verarbeitender Schlammmenge, optional ein Container zur Beschickung, 1-2 Container für das RSR-Verfahren und optional 1-3 Container für die Schlammtrocknung und Verbrennung des produzierten Ersatzbrennstoffes benötigt.
Schlamm wird dabei durch den RSR-Prozess und mehrere Aufbereitungsstufen zu einem flüssigem NPK-Dünger Ausgangsstoff und einem vollwertigen Ersatzbrennstoff verarbeitet. Es fallen keine zusätzlichen Entsorgungskosten an, sondern Wertschöpfung im Prozess generiert.
Im Prozessteil bzw. dem Prozesscontainer geschieht der Kern des RSR-Verfahrens zur Schlammaufbereitung. Mithilfe eines speziellen Lösungsmittels werden anorganische Komponenten wie Stickstoff, Phosphor, Kalium wie auch Eisen, Magnesium, usw. aus dem Feststoff abgetrennt und zur weiteren Verwertung in der chemischen Industrie abgefüllt. Der Feststoff wird zur weiteren Verarbeitung in einen optionalen Trocknungsprozess oder Trocknungscontainer weitergegeben.
Der verarbeitete Schlamm wird in einem Dünnschichttrockner getrocknet und konfektioniert. Ein geringer Teil des anfallenden Ersatzbrennstoffs kann zur Produktion der notwendigen Wärme für den optionalen Trocknungsprozess verwendet werden. Dazu wird der Brennstoff in einem eigens dafür entwickelten Verbrennungssystem verbrannt. Der überschüssige Brennstoff wird abgefüllt und bis zur Verladung gelagert.
Mittels Radlader oder Bagger wird der Schlamm in den optionalen Schlammannahmecontainer gegeben. Dieser Container kann dosiert die notwendige Schlammenge in den Hautprozess liefern. Alternativ kann die Aufgabe auch direkt aus dem Bestand erfolgen.
Die Lagerung des Lösungsmittels erfolgt in einem eigenen Kunststoffbehälter, welcher außerhalb der eigentlichen Prozesscontainer aufgestellt wird. Ebenso geschieht die Zwischenlagerung des NPK-Dünger Ausgangsstoffes.
Der Ersatzbrennstoff wird in Big Bags oder einem Speicher-Container zwischengelagert.
Die einzelnen Prozessschritte funktionieren komplett eigenständig, können also separat errichtet und betrieben werden.
Am effizientesten kann die Anlage durch Koppelung der Prozessschritte betrieben werden, da auf diese Weise eine Wärmerückgewinnung aus dem Trocknungsprozess vorgenommen werden kann. So ist es möglich 15% mehr Brennstoff aus dem Prozess zu gewinnen, da weniger Heizleistung für die Trocknung erforderlich ist.
Die benötigte Heizleistung kann wie erwähnt am effizientesten durch nachgeschaltete Verbrennung eines geringen Anteils des produzierten Brennstoffes völlig autark bereitgestellt werden.
Alle Angaben sind stark vom eingesetzten Schlamm und Umgebungsbedingungen abhängig und sind daher als Richtwerte zu verstehen.
| Parameter | Wert | Einheit |
|---|---|---|
|
Schlammannahme |
1000 ca. 2.000 - 5.000 |
kg/h t/a |
|
Trockengutanteil |
250 |
kg/h |
|
Anschlussleitung HauptprozessTrocknungsprozess Gesamt |
ca. 35 20 55 |
. kW kW kW |
|
Wasserverbrauch |
ca. 3200 |
l/h |
|
Abwasser |
ca. 3600 |
l/h |
|
Produkte: Ersatzbrennstoff |
. ca. 160 |
. kg/h |
Alle Angaben sind stark vom eingesetzten Schlamm und Umgebungsbedingungen abhängig und sind daher als Richtwerte zu verstehen.
| Parameter | Wert | Einheit |
|---|---|---|
|
Schlammannahme |
2000 ca. 4.000 - 10.000 |
kg/h t/a |
|
Trockengutanteil |
500 |
kg/h |
|
Anschlussleitung HauptprozessTrocknungsprozess Gesamt |
ca. 40 40 80 |
. kW kW kW |
|
Wasserverbrauch |
ca. 6600 |
l/h |
|
Abwasser |
ca. 7800 |
l/h |
|
Produkte: Ersatzbrennstoff |
. ca. 350 |
. kg/h |
